A pesar de una preparación meticulosa, pueden surgir problemas ocasionales durante los procesos de moldeo de LSR que requieren una pronta identificación y resolución. Un problema frecuente son las ampollas en la superficie causadas por la humedad atrapada dentro de las materias primas o por una desgasificación inadecuada antes de la inyección. Implemente condiciones estrictas de almacenamiento y utilice sistemas de alimentación asistida por vacío-para mitigar este riesgo de manera efectiva.
Los disparos cortos ocurren cuando llega material insuficiente a ciertas áreas de la cavidad del molde, generalmente debido a una ventilación deficiente o velocidades de llenado incorrectas. Ajuste las ubicaciones de las compuertas y aumente ligeramente la contrapresión para mejorar la dinámica del flujo. Supervise las presiones diferenciales entre cavidades en configuraciones de múltiples-cavidades para detectar desequilibrios que afecten prematuramente a la precisión dimensional.
El destello alrededor de los bordes indica una fuerza de sujeción excesiva o componentes desgastados del molde que necesitan reparación o reemplazo. Realice inspecciones periódicas centrándose en las holguras de las líneas de separación y las alineaciones de los pasadores centrales. Mantenga las superficies limpias y libres de acumulaciones residuales de silicona que interfieran con la acción de sellado adecuada durante cada secuencia de cierre de manera confiable.
La decoloración o la fragilidad sugieren una degradación que probablemente se deba al sobrecalentamiento o la exposición prolongada a temperaturas elevadas. Revise cuidadosamente los puntos de ajuste, en particular las bandas del calentador del barril y las configuraciones de las puntas de las boquillas. Programe verificaciones de calibración periódicas en termopares y pirómetros utilizados para monitorear constantemente las condiciones reales de fusión dentro de las zonas críticas.